蟲洞科技｜ 許國洲 總經理

前言

疫情下的全球製造業正在默默潛變中，在台灣的製造業受益於疫情，多數生產仍然依據客戶訂單生產中，但是其他國家目前正因為疫情影響，而不得不改變原有的生產模式，快速的運用新科技進行轉型中，台灣的中小企業，若是對這些趨勢發展仍然看不情楚，或是不知道其急迫性，未來十年將會如同溫水煮青蛙一樣，慢慢地被市場淘汰。而這當中筆者認為有幾個重要趨勢是值得企業主關注的：

1.產業規模兩極化，大者恆大，小企業需要具備良好的技術、生產、品質加上數位化能力才能生存。

2.產品須符合環境友善、法規要求，或者是參與綠色循環經濟倡議等等

3.除了本身具備數位化能力，也能與上下游合作夥伴整合，完成數位供應鏈網路(DSN- Digital Supply Network)

行業趨勢分析

1.中小企業如何在現有製造技術基礎上，轉向與少量多樣但高毛利的客戶合作?

過去台灣的中小企業主多數都是克勤克儉從技術做起，建立起基礎並稍有成就後，逐漸地享受到成功的果實。 但從2000年網路數位浪潮至今，世界急遽轉變，包含過去經營公司只需要考慮到成本、效率、品質，到現在需要了解企業社會責任、環保法規甚至是數位化，而且面臨了中國的競爭，或者是一些從其他行業進來市場的陌生競爭對手，而最嚴苛的挑戰莫不是公司未來的經營很難再增添年輕的人力來維持，以及難以大量生產後，需要承接少量多樣生產又能創造高毛利的生意。要達到上述，重要的方法之一就是將工廠數位物聯網化，然後再智能化(AIoT)，過程再與價值鏈逐漸形成的數位供應鏈網路串接。數位化猶如是一種交談的語言，未來工廠的製造技術即使再強，若在系統上無法與合作夥伴對接，可信賴的生意機會會漸漸流失，公司管理也將因為過於依賴人為而會漸漸失去效率及品質。對比一下可看到台灣電子上市公司為何毛利沒有中小企業高，但是仍然維持高營收創造獲利，這當中的原因是它們擁有了強大的數位化能力可以與客戶對接，它們每年也投入了不少預算來維持這種能力，而中小企業若也是找到方法建立起這樣的數位化能力，相信不只能維持高毛利，更能夠提高工廠運轉效率及品質來取得客戶的信賴。

2.產品須符合環境友善、合規性，或者是參與綠色循環經濟倡議

由於大型企業目前正進行大規模資本投資，建立其智能工廠，因此可見的未來能夠大量接單的工廠將集中在更少數的龍頭企業上，而一些特殊產品，要求較高的產品，例如綠色產品、醫療器材等等，將會是小型企業的機會，不過企業是需要經過變革，才能夠在這波機會中取得先機。以綠色產品為例，筆者圖1說明塑膠循環經濟的供應鏈模型：

圖1- 循環經濟模型

筆者過去數年間持續關注環境永續議題，並且思考如何運用熟悉的資訊化技術來解決相關問題。過去可能廠家們了解的是資源回收議題，是個低價市場，使用回收料是Cost Down的觀念；但時至今日，這市場已經大大的轉變，變成是符合法規、企業社會責任必備，也是品牌訴求的重要議題，甚至是取得市場投資資金的門檻之一。讀者們可從過往一些資訊來參考：

歐盟2003通過的WEEE廢棄電子電機設備環保指令 https://zh.wikipedia.org/wiki/廢電子電機設備指令

一些品牌業者例如DELL針對產品對供應鏈的要求等等 https://corporate.delltechnologies.com/en-us/social-impact/advancing-sustainability/sustainable-products-and-services/materials-use.htm

塑膠製品業，不論在電子製造業、汽車、民生用品等等產業，在綠色供應鏈上都扮演了很重要的角色，若未來廠家不想低價競爭，就必須及早建立環境永續的概念，運用數位化技術將產品相關資訊建立起來進行管理，並且可與品牌業者漸漸建立的DSN網路結合。

3.除了本身具備數位化能力，也能與上下游合作夥伴整合，完成數位供應鏈網路(DSN- Digital Supply Network)

圖2- DSN數位供應鏈網路

從圖2，企業是處於中間這個供應鏈位置，一般會面對上游的廠商及下游的客戶，過去在溝通上是百分百依賴人來做向上(採購)及向下(業務)管理，這當中不只是效率及成本問題，還會產生很多重大的信賴問題。因此在思考未來轉型上，就必須降低人為的問題，融入數位供應網路是個好方法。反之，如果不及早建立，未來就會面臨無法融入，造成生意的流失。 以綠色供應鏈為例，供應商若若無法提出數位綠色材料相關資訊給採購，從系統就會拿不到訂單，這過去十來年已經是這樣。因此導入數位化不是花錢的議題，而是創造接單能力的武器，這跟導入綠色產品一樣，導入回收材料不是成本問題，而是品牌戰略議題。

中小企業數位轉型路徑

從上述三個趨勢來看，數位化扮演了非常重要的角色，但對於中小企業主來說，這也是最難的議題。經過筆者多年探訪一些工廠，發現企業主們幾乎是不知道如何評估及採購適合的軟體系統，也不知道甚麼是TCO(Total Cost of Ownership)的觀念。感覺上常常花了少錢，但是沒得到效益。企業習慣上對於數百萬機台很快就決定採購，即使事後稼動率很低；但是對於能夠每年幫忙省下數百萬的系統，只願意用幾十萬的價格來導入。這是筆者觀察國外客戶跟台灣客戶的最大差異，也難怪台灣市場缺少了培育優秀資服業者的土壤，甚至一些實力堅強的資服業者寧可到中國發展，也寧可放棄台灣市場的原因。

企業主若要貫徹數位轉型，首先要了解TCO的概念，也就是說導入軟體評估的不是只有軟體價格，而是要整個評估3~5年軟體能夠自主接管，甚至產生出效益時要花的總成本。過去企業就算願意每月多投入薪資成本來找資訊人員，也不易找到人，這也難怪無法評估。資訊單位資源的問題，未來有機會再探討。

如何採購軟體我們可引用冰山理論來分析

圖3- 冰山評估模型

一般人習慣只看冰山以上的部分，孰不知冰山以下的部分才是支撐整個冰山的基礎。從左右兩個面向來看，老闆若問員工(使用者)系統狀況，一般員工只會回答好不好用，事實上員工表達的是介面好不好看(而若換個人，意見就不同了)，對於有經驗的資訊主管來說，系統架構遠比介面重要的多，因為介面經常因為軟體進步就要更換，這是第一個評估軟體的迷思，期望上希望兩者單滿足，但會有些難度。

右邊則是從成本來看，企業主想導入軟體系統，總是會先問軟體價格，但總是忘記了其他潛在的成本。 以筆者經驗來看，架構設計不好的軟體初期比較便宜，但長期成本很高，甚至看不到底，這就是企業主想不通為何買了一套系統花10萬，但是三年下來花了上百萬持續修改，還造成資訊人員離職的原因。所以評估一套系統不一定是從好看便宜的先挑，而是從總體擁有成本TCO完整的評估，我想這可調整企業主的觀念。

成本觀念有了，那導入的範疇及方法呢? 一般是參考大型企業，了解其導入的整個系統框架，從中來建立適合的轉型路徑。因為每個企業現況不同，從投報率來看，需要找到最容易成功，初期投入不那麼大，但可看到成效的路徑，這也可解讀為建立示範應用(Demo Line)。因為企業數位化過程有個阻力是來自員工，一般來說只有少數員工了解老闆期望的，會跟老闆站在一起；多數員工對於新的作為都是抗拒居多，因此能夠幫企業建立一條適合的轉型路徑，將會減少很多阻力。

圖4系統架構圖(若不考慮外部CRM，SCM這些系統)呈現了企業管理上，需要運用不同特性的軟體系統來解決問題。我想這跟中小企業主了解的，期望用一套ERP解決所有的問題落差很大。這就是為何很多企業買了ERP覺得花了很多錢但還是沒看到效益的原因，因為沒有一套ERP可以解決所有的問題，這並非是ERP的問題，而是在企業主觀念的問題。企業主也經常因為選擇不到適合的系統，最後要求少數資訊人員自行開發，最終的結果更糟，因為軟體公司是有個堅強的開發團隊才有辦法完成此系統，企業想用少數人員量身定做一個符合預期的系統難度很高，而且當這幾位開發人員離職後，企業運作將陷入困境。

圖4- 系統架構圖

讀者可以看到任何企業想建置數位化系統，首要須建立IT團隊，但一般中小企業卻很難達到這第一步(好的資訊人員難尋)，因此退而求其次是建立兩位的維運人員，來管理網路、系統設定、權限等等基本工作，不涉及軟體開發，這會比較有機會。而上方的軟體系統依優先順序逐步導入，選擇的對策上，若企業員工尚未熟悉過任何的系統，則最好的方式是選擇最簡單使用，但可創造出立即的效益作示範，這會是個較好的作法。由圖4中筆者分析如下：

ERP系統- 這系統本身涵蓋了進銷存、財務等等，牽涉很多的流程表單，而且導入費用高，不容易評估出TCO，因此策略上可放在第三階段。

MES系統- 這系統主要負責現場作業，主要是生管內的功能，包含排程、工單、日、週、月報表等等。一般現在加上Bar Code過帳跟機聯網技術後，MES算是工廠數位化一個很重要的系統。但因為涉及機台整合，機聯網安裝上需要等待，導入期會比較長，而且也會牽涉到現場人員適應系統的習慣，建議導入上可放第二階段，並且可以連同機聯網、Bar Code一起考量。

OEE系統- 一般來說，工業4.0的架構，最終就是透過簡單的幾個指標來衡量工廠、設備(機)、工單(人、料、法)的效率。因此能用最簡單的方式讓整個企業OEE可管控，這是對內部管理及對外部客戶來說是最重要的事，而且方法簡單不須要花長時間導入的方法即可完成，因此建議這系統可放第一階段。

圖示摘錄於蟲洞科技數位轉型方法
圖5-系統導入順序參考

結論

上述的分析是筆者勤跑工廠後得到的結論，不一定適用所有企業，但對於為數眾多的中小企業，相信是適用的。數位轉型是一條具備挑戰的路徑，但又是不得不的選擇，軟體公司與製造業藉由彼此合作磨合，目的就是希望找出一個好的方式，來協助台灣眾多的中小企業進行數位化轉型。對軟體公司來說，跟大型企業客戶比起來，服務中小企業客戶是不容易獲利的，中小企業需求不會少，但能夠負擔的預算卻不多，IT人員也不足，甚至沒有，因此要能夠建立起系統實屬不易，但當中也逐漸出現了一些成功的案例，相信能夠在台灣逐漸創造出一條可行的中小企業數位化優化路徑，而這當中塑橡膠行業就有機會藉由這種模式脫胎換骨，建立未來數位化接單的能力。